1. Proprietà dei materiali:

   • zinco:
     • Elevata resistenza e durezza: le leghe di zinco offrono eccellente resistenza e durezza, rendendole adatte per applicazioni che richiedono robustezza.
     • Stabilità dimensionale superiore: le leghe di zinco mostrano un ritiro minimo durante la solidificazione, con conseguente fusione accurata e dimensionalmente stabile.
     • Buona resistenza alla corrosione: le leghe di zinco forniscono una resistenza alla corrosione intrinseca, richiedendo un trattamento superficiale minimo.
     • Elevata duttilità: le leghe di zinco possono subire deformazioni significative senza fratturarsi, rendendole adatte alla formazione di forme complesse.
   • Alluminio:
     • Leggerezza: le leghe di alluminio sono significativamente più leggere dello zinco, il che le rende ideali per applicazioni in cui la riduzione del peso è fondamentale.
     • Buon rapporto resistenza/peso: le leghe di alluminio offrono un rapporto resistenza/peso favorevole, fornendo una resistenza adeguata riducendo al minimo il peso.
     • Elevata conduttività termica: le leghe di alluminio dissipano il calore in modo efficiente, rendendole adatte per applicazioni di dissipazione del calore.
     • Eccellente lavorabilità: le leghe di alluminio sono relativamente facili da lavorare, facilitando le operazioni post-fusione.
       
       

2. Costo:

   • Zinco: generalmente le leghe di zinco sono più economiche delle leghe di alluminio per la pressofusione. Hanno temperature di fusione più basse e tassi di solidificazione più rapidi, con conseguente riduzione del consumo energetico e dei tempi di ciclo.
   • Alluminio: le leghe di alluminio possono essere più costose delle leghe di zinco a causa dei costi dei materiali più elevati e dei tempi di lavorazione più lunghi.

3. Requisiti di produzione:

   • zinco: Pressofusione di zinco in genere richiede temperature operative più basse e tempi di ciclo più brevi rispetto alla pressofusione dell'alluminio, con conseguenti tassi di produzione più rapidi e costi energetici inferiori.
   • Alluminio: Pressofusione di alluminio potrebbero richiedere temperature operative più elevate e tempi di ciclo più lunghi, con conseguente potenziale aumento del consumo energetico e dei costi di produzione.

4. Finitura di superficie:

   • Zinco: le leghe di zinco generalmente forniscono una finitura superficiale più liscia rispetto alle leghe di alluminio, richiedendo un trattamento superficiale post-fusione minimo.
   • Alluminio: le leghe di alluminio possono richiedere trattamenti superficiali aggiuntivi come lavorazione meccanica, lucidatura o rivestimento per ottenere la finitura superficiale desiderata.

5. Esigenze applicative specifiche:

   • Zinco: le leghe di zinco sono comunemente utilizzate in applicazioni che richiedono design complessi, tolleranze strette ed eccellente finitura superficiale, come componenti automobilistici, connettori elettrici e raccordi hardware.
   • Alluminio: le leghe di alluminio sono preferite per applicazioni che richiedono leggerezza, elevata resistenza e buona conduttività termica, come parti automobilistiche, alloggiamenti elettronici e componenti aerospaziali.

In sintesi, la scelta tra zinco e alluminio per un prodotto pressofuso dipende da fattori quali proprietà del materiale, considerazioni sui costi, requisiti di produzione, requisiti di finitura superficiale ed esigenze applicative specifiche. Entrambi i materiali offrono vantaggi unici e sono adatti per un'ampia gamma di applicazioni in vari settori.