Selezione delle tecniche di finitura per le fusioni

Tecniche di finitura meccanica Esistono diverse tecniche di finitura meccanica processi di finitura disponibili per migliorare l'attrattiva visiva dei getti. In molti casi, questi metodi servono anche come pretrattamenti prima di applicare la vernice. Per le fusioni in sabbia, la granigliatura elimina efficacemente la sabbia e stabilisce una struttura superficiale uniforme fornendo al contempo una base adatta per la verniciatura. Le pressofusioni a gravità e a pressione beneficiano della finitura vibrante, un metodo altamente efficiente per pulire le fusioni, rimuovere le bave e creare una superficie più liscia. Ciò si traduce in una migliore finitura della fusione e prepara la superficie per la successiva verniciatura. Per ottenere una finitura lucida, la lucidatura a sfere si rivela una tecnica economicamente vantaggiosa, spesso utilizzata nelle pentole in alluminio e nei mobili per finestre. Sebbene la lucidatura migliori l'estetica delle fusioni, è essenziale selezionare leghe con resistenza alla corrosione adatte all'ambiente previsto.

Alocroma: Miglioramento dei getti in leghe di alluminio L'alochroming, noto anche come cromatura, comporta un trattamento chimico fusioni in leghe di alluminio. Questo processo prevede l'immersione in bagni chimici, l'applicazione a spruzzo o la spazzolatura con una soluzione che reagisce chimicamente con l'alluminio, determinando una superficie acidata o la formazione di una pellicola protettiva trasformata chimicamente. L'alochroming funge da pretrattamento per la verniciatura e produce finiture decorative e resistenti alla corrosione. Tuttavia, queste finiture sono spesso troppo sensibili all’abrasione per un uso autonomo. Le nostre offerte includono Alocrom 1200, che fornisce un colore oro iridescente, e Alocrom 1000, che conferisce una tonalità verde chiaro. Queste finiture sono elettricamente conduttive ed economiche, il che le rende adatte per la produzione in grandi volumi. Data l'introduzione della Direttiva RoHS, sosteniamo il passaggio alle alternative alla cromatura trivalente, come Alocrom 407/47, che è conforme agli standard RoHS e offre una protezione comparabile.

Galvanotecnica per varie leghe La galvanica trova ampio uso su getti di leghe di zinco e rame, con applicazioni più limitate su getti di alluminio, principalmente per scopi decorativi. Vengono utilizzati rivestimenti come rame, nichel, zinco, cromo, argento e oro. Un prerequisito per questo processo è un elevato livello di integrità della superficie.

Rivestimento e pittura Techniques Powder Coating presenta una soluzione conveniente per articoli che richiedono un'eccellente resistenza agli urti e all'abrasione. Questo processo elettrostatico prevede la spruzzatura di pigmento in polvere sul componente, seguita dalla fusione a caldo in un forno. La finitura risultante è robusta, durevole e disponibile in vari livelli di lucentezza e struttura. Tuttavia, è necessaria un'attenta considerazione per evitare di mascherare le difficoltà e migliorare l'aspetto del prodotto finale. I rivestimenti spruzzati a umido sono consigliati per una finitura superficiale superiore. La verniciatura a umido comporta la spruzzatura di un pigmento sospeso in un solvente su un componente rotante, richiedendo un adeguato pretrattamento della superficie e l'applicazione di primer per una protezione efficace. La smaltatura della stufa deve essere effettuata con getti completamente trattati termicamente. La serigrafia può essere utilizzata per aggiungere opere d'arte o scritte alle fusioni dipinte.

Anodizzazione per getti di alluminio L'anodizzazione, un processo elettrolitico, produce un sostanziale rivestimento di ossido sull'alluminio. Ispessendo la pellicola di ossido naturale presente sull'alluminio, l'anodizzazione migliora la resistenza alla corrosione e protegge varie finiture superficiali. L'anodizzazione con acido solforico offre uno spessore del film compreso tra 3 e 25 micron, adatto per applicazioni decorative con opzioni di tintura, incisione e brillantatura. Le pellicole più spesse sono più adatte per applicazioni esterne, dando priorità alla durabilità, alla resistenza alla corrosione e all'usura. L'anodizzazione con acido cromico produce pellicole da 3 a 7 micron, offrendo una buona duttilità e una superficie adatta alla verniciatura e all'incollaggio. Questa finitura ha un aspetto opaco.